不管什么注塑加工产品，其都离不开注塑模具，但是注塑模具有时候会出现收缩的现象，那么影响注塑模具产生收缩的原因有哪些。
1、塑料的热胀冷缩
在塑料模具成型时，需要把塑料原料熔融，这时的熔融温度达到200~300度，塑料原料受热膨胀，而在注塑模具冷却的过程中，温度降低，它的体积势必要发生收缩。
2、塑料的化学结构的变化
如热固性塑料在成型的过程中，树脂分子由线形结构变为体型结构，而体型结构的体积质量比线形结构的体积质量大，其总体积变小，故产生收缩现象。
3、残余应力变化
注塑模具在成型时，由于受到成型压力的剪切力的作用，各向异性、添加剂的混合不均匀性以及模具温度的影响
成型后的注塑模具中有残余应力存在，这种残余应力会逐渐变小并重新分布，其结果形成塑料模具发生再收缩，这种收缩一般称为后收缩。
4、浇口截面尺寸
不同的注塑加工模具，其交口截面尺寸不同，大尺寸浇口有助于提高型腔压力和延长浇口封闭时间，便于更多的熔体流入型腔
5、塑料品种
一般来说，结晶型塑料，如PP、PA等，比结晶型塑料，如PC、PS、ABS等表现出较大的脱模后收缩和较宽的收缩范围。
结晶型塑料收缩大的原因是：塑料热膨胀系数的影响和结晶结构形成时熔体的凝聚作用。
以上这5点就是注塑模具收缩产生的原因，所以对于注塑加工厂来讲，在生产注塑产品的时候，一定要经常检查注塑模具质量
